發布時間：2010年03月22 我國是燃煤大國，隨著燃煤的增加，二氧化硫的排放量也不斷增加，2004年我國二氧化硫排放量超過1500萬噸，成為世界二氧化硫排放量第一大國。煤炭是當今世界電力生產的主要燃料，電廠燃煤是造成二氧化硫污染和酸雨問題的罪魁禍首。我國火電廠燃煤量約占全國煤炭產量的三分之一。所以燃煤電廠的脫硫處理已經成為關系國計民生的大事，燃煤電廠應用最廣泛和最有效的二氧化硫控制技術為煙氣脫硫，也是目前世界上惟一規模化、商業化應用的脫硫方式。煙氣脫硫技術按工藝特點可分為濕法、半干法和干法三大類。濕法脫硫工藝應用最多，占脫硫總裝機容量的80%以上，如德國的比例是90%，日本是98%，美國是92%。濕法中占絕對統治地位的石灰、 石灰石—石膏法是目前世界上技術最成熟的脫硫工藝，為提高煙氣脫硫效率，技術上對用于脫硫的石灰石粉、氧化鈣含量和細度要求較高，這些要求客觀上保證了脫硫石膏化學成分的穩定。脫硫石膏的化學性質和天然石膏非常相近，作為制作建筑石膏粉的原材料非常合適。
     脫硫石膏（FGD）的處理在我國剛剛起步，在處理方式上也是各式各樣，目前存在的脫硫石膏煅燒方式中主要存在如下三種：一種是使用重油為原料的高溫氣流閃燒法，該方法站地面積小、工藝先進、自動化程度高，但根據國華杰地使用經驗表現出能耗高、成本較高、產量低等缺點，且受目前國內燃油熱工技術水平和資金方面的限制，在產品系列化形成方面存在較大的困難，這種煅燒方式在國內的成功運用是在北京國華杰地年產3萬噸建筑（德國沙士基打公司引進，未達產）；另一種是使用燃煤為原料的高溫氣流閃燒法，該工藝具有能耗低、占地小等顯著優點，但同時存在污染石膏、質量難以控制、成品相成分不穩定的先天缺點，目前國內還沒有成功案例，東北大學現在正在著手這方面的研究；第三種是利用國內較成熟的烘干煅燒二步法制備建筑石膏，該工藝具有能耗低、工藝簡單、產品質量穩定、易控制等顯著優點，缺點是占地較前兩者大。目前該工藝在國內多家利用磷石膏的石膏板廠得到應用，包括泰和集團的秦皇島線、荊門線、泰和401線等和南昌華春線等。
     綜上所述，為保證生產工藝的成熟、可靠性和產品質量的穩定性，我公司推薦第三種方案，即烘干+煅燒二步法。結合電廠現有實際熱能條件，我們制定了如下年產10萬噸建筑石膏粉生產線工藝：
工藝要求：
生產能力：≥15噸/小時β型半水石膏粉。
即15T/h×7200h/a＝10.8萬噸。
產品質量：按《建筑石膏》國標（GB9776-99）執行，滿足石膏砌塊、紙面石膏板等石膏建筑用品用粉要求。
環保要求：達到國家環保要求
工藝方案： 烘干+煅燒：
     因為濕法脫硫生成的脫硫石膏經真空皮帶脫水機脫水后含有10%的游離水，結合國內磷石膏制備建筑石膏粉的成功經驗，采用二水石膏預烘干、沸騰爐煅燒的二步法工藝煅燒建筑石膏粉。具體為：用裝載機將原料從原料堆場送至進料斗，經計量后由皮帶輸送機送入空心槳葉干燥機烘干去除游離水（該處熱源用電廠現有過熱蒸汽），出料后經集料收塵器收料，經提升輸送設備送入煅燒沸騰爐煅燒（采用電廠過熱蒸汽為熱源），煅燒完畢后因脫硫石膏晶粒粗、比表面積小等因素，熟粉進入磨機研磨改性并冷卻（此工序可選配），最后送入熟粉料倉備用。
鄭州泰達根據客戶熱源條件、原料性質和占地條件等初始建廠條件的不同，我們可以為客戶提供燃煤一步法、燃煤兩步法、蒸汽一步法、蒸汽兩步法、熱煙氣一步法等5大類數十種類型的生產線。我們的生產線上在國內率先使用了成品冷卻工藝和改性磨工藝，解決了成品石膏因煅燒余熱產生的熱聚而發生相變影響產品質量的問題和因化學石膏受生成機理影響存在的和易性和保水性差的問題，使化學石膏更好的運用到各種石膏建材產品成為可能。
     鄭州泰達公司可設計制造臺時產量4、8、10、15、20、30、40、50噸等數十種規格的生產線，并能根據用戶的不同條件量身定做不同生產工藝的生產線。

 

鄭州泰達為客戶提供工程設計、設備制造、安裝、調試、人員培訓到包投產的一攬子服務，可為客戶提供交鑰匙工程。
    鄭州泰達干燥設備專業制造商，為您提供烘干全套生產線的工藝設計，及設備制造、安裝，歡迎來電咨詢。， 。